Los elementos nutricionales en las plantas

Las plantas por ser organismos vivos requieren de una adecuada, oportuna y balanceada nutrición que se logra mediante los elementos esenciales para el crecimiento de las mismas, los cuales están divididos en dos grandes grupos, los minerales y no minerales. Estos últimos son el carbono, hidrógeno y oxigeno que se hayan en la atmósfera y el agua y son fundamentales en la fotosíntesis.

La esencialidad de un nutriente radica en que en su ausencia las plantas no pueden continuar su desarrollo.

Los nutrientes minerales son aquellos que se han originado en el suelo y han sido divididos en tres grupos: los nutrientes mayores (nitrógeno, fósforo y potasio), los secundarios (calcio, magnesio y azufre) y los menores (boro, cloro, cobre, hierro, manganeso, molibdeno y zinc), esta división obedece a las cantidades necesarias por parte de las plantas más no a la importancia de los mismos. Los elementos nutricionales mayores generalmente son los que primero expresan sus deficiencias en el suelo por sus altos niveles de extracción por parte de las plantas, mientras que los secundarios y menores son requeridos en menores cantidades y sus deficiencias no son tan evidentes pero si muy importantes de considerar. Las plantas consiguen un óptimo crecimiento, desarrollo y producción cuando van acumulando productos de la fotosíntesis (carbohidratos, grasas y proteínas) los cuales son generados a partir del agua, nutrientes del suelo, oxigeno del aire y energía solar.

Dentro de un sistema de producción agrícola se presentan una serie de procesos encadenados con el fin primordial de cumplirse el ciclo vegetativo completo de las especies vegetales. Es importante considerar la relación directa que existe entre el suelo, las plantas y los factores ambientales, en donde inicialmente una semilla comienza su germinación con el potencial genético y sus reservas alimenticias. Una vez ha germinado, su sistema radical comienza a interactuar con el suelo, tanto para anclaje, como para la toma de nutrientes de la fase solución del suelo, y su parte aérea interactúa con la atmósfera dándose un intercambio gaseoso y una recepción de energía solar produciéndose la fotosíntesis en la que mediante la clorofila y CO2, junto con el agua y nutrientes tomados del suelo (vía xilema), se forman azúcares y se libera oxigeno. Estos azúcares dentro de la planta se mueven a través del floema, generan energía, grasas, almidones y proteínas que son almacenadas y/o utilizadas para llevar a cabo sus procesos metabólicos de crecimiento, desarrollo y producción de abundantes cosechas y de muy buena calidad.

Las plantas inician su crecimiento y desarrollo tomando agua y elementos nutricionales del suelo, los cuales provienen de los minerales que dieron su origen (fracción arena) y de las arcillas que los almacenan e intercambian (Capacidad de Intercambio Catiónico - CIC), cuando la demanda de agua y nutrientes es mayor que la oferta del suelo, se hace necesario implementar prácticas de suministro de riego e implementación de Planes Integrales de Nutrición, que aporten oportuna y balanceadamente los elementos nutricionales que las plantas requieren a lo largo de su ciclo de vida. Lo anterior complementado con adecuadas prácticas agronómicas de preparación de suelos y manejo fitosanitario (plagas y enfermedades).

Abonos Colombianos (ABOCOL), es una empresa dedicada a la fabricación de materias primas para el sector agrícola e industrial de los mercados de Centroamérica, el Caribe y la Región Andina. Los servicios que ofrece ABOCOL, incluyen los Planes Integrales de Nutrición (PIN).

Los Planes Integrales de Nutrición de ABOCOL consideran el suelo como un valioso recurso que se debe recuperar, conservar y mejorar según el grado de aprovechamiento agropecuario, teniendo en cuenta el material vegetal a producir, el potencial de rendimiento del mismo y las condiciones ambientales predominantes en la zona. Es de gran ayuda realizar análisis de suelos periódicos de carácter físico y químico para tener una idea del estado y de la fertilidad natural del suelo.

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La importancia de la pintura para señalización

Selección de pintura para señalización

El tipo de pintura para el señalamiento de caminos, carreteras y cualquier tipo de vialidades depende de muchos factores que el usuario debe tomar en cuenta para optimizar sus recursos, tiempo de ejecución de la obra, rendimiento y durabilidad.

La pintura para el marcaje vial, juega un papel sumamente importante no solo desde el punto de vista de señalización, sino también de seguridad para quienes transiten en las vialidades. Muchos de los accidentes que ocurren en vialidades urbanas, carreteras y autopistas, pueden ser prevenidos manteniendo la señalización en óptimas condiciones.

SWEGA de México es una empresa dedicada a la fabricación de barredoras, pintarrayas, grúas de plataforma para traslado de vehículos, remolques basculantes, camas bajas. También equipos de iluminación, cepillos y pintura de tráfico.

SEÑALMEX/SWEGA con una extensa línea de productos para la señalización de carreteras y vialidades. Puede utilizarse productos base agua o base solvente, de diferentes tiempos de secado. Reflectividad, durabilidad y apariencia según sea el requerimiento. También existen productos  cuyo desempeño se encuentra regulado por diferentes dependencias gubernamentales y privadas.

Pintura de Tráfico de Base Solvente

Es una pintura que contiene hule clorado y que cumple con la especificación de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT). Su secado es muy rápido y tiene excelente adherencia, flexibilidad, resistencia a la  intemperie, al agua y a la gasolina. Recomendada para el señalamiento de carreteras, autopistas, caminos de asfalto y concreto. Su acabado es mate y terso.

Pintura de Tráfico de Base Agua

Es una pintura totalmente ecológica, que cuida el medio ambiente, 100% acrílica base agua libre de solvente, plomo y otros contaminantes. Su secado es muy rápido y ofrece alta resistencia a la intemperie, abrasión, agua, gasolina y otros hidrocarburos. Recomendada para el señalamiento de vialidades urbanas, carreteras, autopistas y caminos tanto de asfalto como de concreto hidráulico. Ideal para la señalización de aeropuertos y pistas aéreas. Su acabado es terso y mate.

No se deje sorprender por pseudofabricantes ó distribuidores de equipos de aplicación y pinturas de tráfico que no cuenten con una certificación oficial.

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Cómo surgen los Controladores Lógicos Programables (PLC's) y sus características

Los controladores lógicos programables o PLC's son dispositivos electrónicos ampliamente utilizados en la automatización industrial.

La historia de los PLC se remonta a finales de la década de 1960, cuando la industria buscó una solución más eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relevadores, interruptores y otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de lógica combinacional.

El sistema basado en relevadores, tenía un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema de mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos relevadores en un sistema muy grande era muy complicado; si había una falla, la detección del error era muy tediosa y lenta.

La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON. El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Este nuevo controlador tenía que ser fácilmente programable, su vida útil tenía que ser larga y ser resistente a ambientes difíciles. Esto se logró con técnicas de programación conocidas y reemplazando los relevadores por elementos de estado sólido. Con este sistema, cuando la producción necesitaba variarse, solo se tenía que variar el sistema.

A mediados de los años 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan rápidos y sólo podían compararse a PLC's pequeños. Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (más veloces), cada vez PLC's más grandes comenzaron a basarse en ellos.

La habilidad de comunicación entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo hacía fue el Modbus de Modicon. Los PLC's podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarización debido al constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se tornara difícil.

En los años 80 se intentó estandarizar la comunicación entre PLCs con el protocolo de automatización de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.

En los años 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El estándar IEC 1131-3 intentó combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional. Ahora se tienen PLC's que se programan en función de diagrama de bloques, listas de instrucciones, lenguaje C, etc. al mismo tiempo. También se ha dado el caso en que computadoras personales (PC) han reemplazado a los PLC's, como ejemplo, la compañía original que diseño el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados en PC.

Hoy en día, los PLC's no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales como los controladores proporcional integral derivativo (PID).

Los PLC's actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.

Características:

Un PLC está compuesto por una serie de módulos con una función determinada:

CPU: Ejecuta de modo continuo el programa en función de los datos contenidos en la memoria, con velocidades que actualmente alcanzan varios cientos de miles de instrucciones por segundo.

Memoria: La memoria, se encuentra dividida en dos partes: una memoria de programa, en la que están almacenadas las instrucciones del programa a ejecutar y una memoria de datos, en la que están almacenados los resultados intermediarios de cálculos y los diversos estados.

Relevadores: Existen físicamente y son externos al controlador; se conectan al mundo real y reciben señales de sensores, switches, etc.

Relevadores internos: Se encuentran simulados vía software, son completamente internos al PLC, por lo que los externos pueden eliminarse o remplazarse.

Contadores: También son simulados por software y se les programa para contar pulsos de señal.

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc, por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:

Como algunos ejemplos de aplicaciones generales tenemos:

Algunas de las ventajas que tienen los PLC's son:

•  No es necesario dibujar el esquema de contactos

•  No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que por lo general la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.

•  La lista de materiales queda reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente se elimina parte del problema de contar con diferentes proveedores y distintos plazos de entrega.

•  Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

•  Mínimo espacio de ocupación.

•  Menor costo de mano de obra de la instalación.

•  Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos móviles, los mismos operadores pueden indicar y detectar averías.

•  Posibilidad de operar varias máquinas con un mismo técnico.

•  Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.

•  Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el operador sigue siendo útil para otra máquina o sistema de producción.

Para conocer a las industrias que manejan controladores PLC's, haga click aquí.

Fuentes:

http://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable

http://www.geocities.com/ingenieria_control/control1.htm

http://www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/auto2/auto2/PAGINA%20PRINCIPAL/PLC/plc.htm

http://electronicosonline.com/noticias/notas.php?id=2329_0_1_0_M21

http://www.unicrom.com/art_historia_PLC.asp